一般單指圓(形)鋁合金管材的上下偏差值。圓(形)管橢圓度超差原因主要是鋁材擠壓模具制造上的，同鋁擠壓模具設計關(guān)系有但不大。

　　產(chǎn)生原因：

　　(一)：人工銑，挖，刨，削鋁擠壓模具時(shí)對進(jìn)料腔，焊合室，模蕊等的大小，形狀加工不對稱(chēng)，光潔度不一致造成，這是主因，很多模具廠(chǎng)不惜代價(jià)引進(jìn)加工中心，電腦控制自動(dòng)加工程序對對稱(chēng)模具(包括圓管)的尺寸精度制作是一大保障。剔除了人為加工的尺寸偏差大，流速不均的因素!

　　(二)：鋁合金圓管壁厚同工作帶長(cháng)度比例不對(1：2.5左右)，過(guò)大過(guò)小的配比使流速和摩擦力的因素增加，影響出鋁擠壓模具工作帶的鋁流量，增加了不確定因素，造成快慢。

　　(三)：鋁型材模具強度，模蕊強度，上?？盏洞笮?，帶橋絲孔光滑程度都可影響。

　　(四)：鋁型材擠壓速度過(guò)快或牽引力過(guò)大，拉伸量過(guò)大。

　　解決辦法：

　　(一)：制作合格且質(zhì)量過(guò)硬的鋁擠壓模具是根本所在!

　　(二)：鋁材擠壓生產(chǎn)上控制速度是主要的，否則表面也很容易粗糙，這是因為圓管的第一級空刀一般不會(huì )很大(0.5mm)，易粘Mg2Si顆粒。為求表面質(zhì)量使工作帶短，出料光滑但不耐壓，新模氮化后一般生產(chǎn)40---50根棒后需再次氮化。

　　(三)：生產(chǎn)雙孔，多孔薄壁鋁合金管時(shí)更要注意牽引力的大小對型材外徑及鋁型材橢圓度的影響，由于出料快慢關(guān)系，牽引力往往集中在出料最慢的一根上。